Давно прошли те времена, когда на полках магазинов стояли только классическое молоко, сметана и творог, а муки выбора случались где-то между кефиром и ряженкой. Молочные отделы супермаркетов сегодня — это галерея разнообразных продуктов и вкусов буквально под любой запрос покупателя. Кто придумывает молочные новинки для искушенной публики? За какое время идея превращается в готовый продукт? И может ли потребитель сам влиять на то, что увидит на полке магазина? Эти и другие вопросы мы задали сотрудникам завода «Талицкое молоко». И вот что выяснилось.
Как выбирают новые продукты?
Глядя на стройные ряды новинок на полках магазинов, покупатель вряд ли задумается, что за каждой из них стоят месяцы кропотливой работы десятков людей.
— Мы выбираем новые продукты для нашего ассортимента по очень простому принципу: что мы сами хотели бы поесть, — говорит владелец Талицкого молочного завода Юрий Окунев. — Если я не нахожу этого товара в магазине или меня не устраивает его качество, то это уже повод внедрить новинку в наше производство. У нас нет цели делать минимальную себестоимость и продавать большими объемами в ущерб вкусу и натуральности продукта. Мы производим то, что нравится нам самим и нашим семьям.
Расширить производство удалось благодаря крупной реконструкции. Два года назад у Талицкого молочного завода появилось новое здание, а оборудование постоянно модернизируется. Молочное предприятие, история которого приближается к своему столетнему юбилею, вышло на новый технологический виток развития.
Кто придумывает рецепты и где рождается вкус?
А вот вкус, натуральный состав и верность традициям остались прежними. На них держится философия бренда. На поиски идеальной формулы здесь не жалеют времени. В этом процессе задействованы десятки людей, которые придумывают и создают для нас новые вкусы. А начинается всё с глубокой аналитики.
— Мы анализируем рынок, отслеживаем российские и зарубежные тенденции, но также чутко прислушиваемся к своим потребителям, — рассказывает Елена Волкова, директор по развитию. — На заводе действует телефон горячей линии +7 922 188-58-58, по которому любой человек может оставить нам сообщение в WhatsApp, и мы ответим на него в течение суток. От потребителей, например, пришел запрос на фруктовые йогурты с меньшим содержанием сахара. Команде технологов поставили задачу сделать это без ущерба вкусу и натуральности.
Разработкой рецептуры занимаются технолог, изготовители, лаборант. Всего в команде 8 человек, но у них есть и помощники — независимые эксперты.
— Часто для создания новой продукции мы привлекаем диетологов и нутрициологов, — рассказывает директор по производству Светлана Абрамова. — Мы подбираем закваски, выбираем оптимальную жирность, тестируем наполнители, смотрим, как работают друг с другом все компоненты, проводим исследования на микробиологию, органолептику, физико-химические свойства.
Иногда специалисты завода прибегают к нестандартным решениям, чтобы получить идеальный рецепт молочного продукта. Например, однажды проводили конкурс среди шеф-поваров Екатеринбурга на лучшую рецептуру творожного сыра или устраивали дегустации в местных ресторанах, чтобы найти идеальный соус на молочной основе.
Кто дегустирует новинки?
На заводе действуют две лаборатории. В первой принимают и оценивают молоко по многочисленным показателям качества. Только потом его отправляют на производство. Вторая лаборатория в ежедневном режиме тестирует готовые партии продукции. Здесь же вручную готовят образцы новинок.
Параллельно выбирают и фруктово-ягодный наполнитель. Для создания йогурта порой приходится перепробовать десятки образцов варенья от разных производителей.
— Когда запускали линейку легких йогуртов, процесс выбора затянулся почти на год, — вспоминает Елена Волкова. — Зато теперь мы с закрытыми глазами можем определить фруктовый наполнитель с химическими добавками.
На стол покупателю потом попадут два-три варианта. Завод выпускает сразу несколько новых вкусов. Во-первых, это экономически целесообразно (ведь для одной партии йогурта необходимо освоить две тонны молока). Во-вторых, покупатель может выбрать, что ему больше по душе.
Следующий этап — слепая дегустация. Тут к технологам и лаборантам присоединяются другие специалисты завода: маркетологи, торговые представители и руководство. Новый продукт пробуют три десятка человек. Как правило, после этого образцы отправляются на доработку, и только потом — на суд фокус-группы. В нее входят люди, которые никак не связаны с молочным производством.
Мнение фокус-группы становится решающим. Образец, который заслужит большее одобрение, отдают в промышленное производство.
Параллельно разрабатывают дизайн упаковки. Какую-то часть делают здесь же, на заводе: например, выдувают бутылки для молока, кефира и питьевых йогуртов. Следят и за экологичностью тары: продукция завода фасуется в упаковку из ПЭТ и полипропилена, которые можно потом переработать.
Путь на конвейер длиной в полтора года
Вывод на рынок новинок занимает от четырех месяцев до полутора лет. Например, чтобы запустить в производство сырки, потребовалось около 4 месяцев, потому что технологам удалось быстро получить продукт нужной консистенции и вкуса. А вот с йогуртами с пониженным содержанием сахара пришлось помучиться почти год: на заводе долго подбирали фруктово-ягодный наполнитель, который идеально подойдет по вкусу. Какие-то позиции ждут своего выхода в свет еще дольше, если для их промышленного производства необходима закупка дополнительного оборудования. Так, на заводе признались, что уже почти два года экспериментируют с рецептурой для создания настоящего греческого йогурта, добиваются правильной густой консистенции и нужной кислинки во вкусе и параллельно закупают дорогостоящее оборудование.
— На старом заводе у нас было 50 на 50 ручного труда и машинного, а сейчас производственный процесс полностью автоматизирован, — говорит Светлана Абрамова. — Ручной труд используется только на этапе укладывания готовой продукции в транспортные короба. Автоматизация позволяет не только выходить на новые производственные объемы, но, главное, обеспечивает безопасность продукции с точки зрения микробиологии и сохранности физико-химических свойств. На всех этапах производства продукт практически не соприкасается с воздухом, а от человеческого фактора уже ничего не зависит. Даже моет и чистит емкости для сырья уже не человек, а машина. Всё это гарантирует стабильное качество продукции.
Есть на заводе и помещение, в котором стерильность поддерживается еще более строго, чем в больничной операционной, а доступ туда есть только у одного ответственного сотрудника. Это живая ферма по выращиванию кефирных грибков, благодаря которым «Талицкое молоко» выпускает уникальный живой кефир. Кефирные грибки, оказывается, тоже могут заболеть, поэтому их тщательно оберегают от внешних факторов и даже называют в шутку «нашим детским садом».
На производстве каждый нюанс имеет значение. Однажды, например, на два месяца приостановили выпуск ряженки, потому что оттенок ее был недостаточно кремовым. Возобновили производство, когда поставили дополнительное оборудование и добились идеального цвета топленого молока.
Что из новинок стоит попробовать сегодня?
четыре фруктовых ложковых йогурта, в том числе два с пониженным содержанием сахара;
три легких питьевых йогурта 1% с пищевыми волокнами и фруктовыми и шоколадными наполнителями;
творожные сырки с ванилью и изюмом, а также ряженку, топленое молоко и творог с фруктовыми наполнителями.
— Мы научились делать по-настоящему вкусный творог. Получили упругое зерно, снизили излишнюю кислотность, добились нужной консистенции. А ведь это так же сложно, как создавать сыр, например. К правильному вкусу мы шли почти восемь лет. И сейчас мы производим творога, наверное, раза в два больше, чем конкуренты, потому что он действительно вкусный, — рассказывает Юрий Окунев — бизнесмен, благодаря которому Талицкий молокозавод в XXI веке получил второе дыхание и стал настоящим украшением уральской молочной отрасли.
В планах компании — расширять линейку творожных продуктов, ввести в продажу натуральные глазированные сырки с шоколадом, сырники и творожные десерты.
