Здесь рождаются детали для будущих механизмов. Прибегают либо к станкам ЧПУ, либо к штампам. Разные типы деталей подвергаются самым разнообразным видам обработки. К примеру, в платинах и мостах сверлятся и калибруются отверстия, фрезеруются уступы, вырезается контур, удаляются заусенцы, наносятся маркировка и декоративный рисунок.

В отдельном цехе изготавливают особо точные детали: волосок (спираль баланса), баланс, анкерную вилку и анкерное колесо. При их создании от работника требуются предельная внимательность и аккуратность. Например, волосок — это одна из самых сложных и миниатюрных деталей в механизме, от которой напрямую зависит точность хода часов. Малейшее неверное движение мастера может привести к спутыванию витков, их залому или сгибу. После каждой операции детали подвергаются контролю сотрудниками ОТК, который позволяет убедиться в качестве произведенного изделия. Допуск по точности на изготовление деталей — от 2–5 микрон (тоньше человеческого волоса в 20 раз!).

Кроме этого, большинство стальных деталей проходят термообработку для повышения износостойкости и фиксации формы. Они помещаются в специальную печь, где благодаря воздействию высоких температур материал упрочняется. Тут работнику нужно учесть необходимые допуски, чтобы не пострадало качество детали.

Все детали, изготовленные из стали или латуни, подвергают химической обработке — в частности, гальванизации, чтобы исключить коррозию металла. Каждая деталь проходит многостадийный процесс промывки, обезжиривания, прежде чем на поверхность металла будет наноситься предельно тонкий, но прочный слой никеля, либо же производится специальное оксидирование поверхности. Детали внешнего оформления (стрелки, циферблаты, корпусные элементы) подвергаются покраске. На стрелки и циферблат авиационных часов наносят люминесцентную краску. Это делается вручную, чтобы покрытие было равномерным.

Все детали собирают в единый механизм именно на участке сборки. От сборщика требуются ювелирная точность и предельная концентрация. В этом ему помогает современное высокоточное оборудование, к примеру, для обрезания волоска используют высокоточный швейцарский прибор Spiromat Classic, а для регулировки и проверки механизмов — Timegrapher MTG-9900A.

Испытания и точность их результатов отделяет посредственных производителей от тех, кому оказали доверие такие клиенты, как Российская самолетостроительная корпорация «МиГ», «Сухой» и другие конструкторские бюро. Поэтому изделия «Молнии» тестируются в лабораторно воссозданных экстремальных условиях. Это особенно важно для авиационных и технических часов, ведь они предназначены для работы в боевых условиях.

Какие тесты проходит каждая модель часов:

• климатическая установка, обеспечивающая испытание часов в условиях максимального градиента температур — от -60 до +60 градусов по Цельсию;
• уникальный стенд испытаний на вибрацию и ударные нагрузки, позволяющих гарантировать работоспособность приборов в условиях экстремальной эксплуатации;
• тестовое оборудование для проверки часов на герметичность в водной среде и при высоких значениях давления;
• эксикатор, предназначенный для испытаний работоспособности часов в условиях высокой влажности;
• камера пыли для имитации воздействия динамической и статической пыли на часы.

Часть описанных испытаний проводятся в рамках периодических испытаний, т. е. случайным образом из партии берется небольшое количество специальных часов (1–2 изделия) и раз в 1–2 года проходят «ужесточенные» испытания на надежность. Поэтому специальные часы «заставляют» мерзнуть, ржаветь, пылиться и т. п., дабы доказать работоспособность. Это условия военной приемной комиссии, гражданские часы такие виды испытаний не проходят. Единственное исключение — проверка наручных часов на герметичность. Тест на водонепроницаемость проходят 100% выпущенных часов.