Не инженер, а универсальный солдат: технологический центр ЮУрГУ готовит мозги для заводов

Ориентир на высокотехнологичное производство, оптимизация рабочего процесса, тотальная роботизация и сокращение издержек – всё это принципы развития современной промышленности. Не так давно на плечи заводов легла еще одна задача – президентская программа по частичному переходу оборонных предприятий на мирные рельсы. Комплексно решать вопросы технического перевооружения компаний и повышения квалификации персонала призван технологический центр ЮУрГУ. Новый отдел создан на базе НИИ «Опытное машиностроение» Южно-Уральского госуниверситета. Перспективная образовательная площадка – это своеобразный коворкинг-проект с лабораториями, оснащенными станками с ЧПУ. Правда ли теперь вуз может обучить универсального инженера и готов ли он вывести своих индустриальных партнеров на новый уровень – рассказывает проректор по научной работе ЮУрГУ Александр Дьяконов.

– Александр Анатольевич, технологический центр ЮУрГУ возник не на пустом месте. Скажите, какова история его создания? Есть ли опыт у специалистов лабораторий?

– Технологический отдел был сформирован в январе 2017 года на базе машиностроительного научно-исследовательского центра. На самом деле университет работает в сфере обучения и переподготовки инженерных кадров для технологической подготовки производства, начиная с 2008 года. Как видите, опыт солидный. Сейчас мы выделили образовательный центр в отдельную структуру, поскольку появилась такая возможность и потребность у предприятий Челябинской области, а также соседних регионов. Сегодня специалисты отдела занимаются подготовкой технологов для машиностроительного направления. Здесь работают люди, которые имеют профильное образование по технологии машиностроения. Они разрабатывают технологические процессы, пишут программы для станков с ЧПУ и повышают квалификацию работников предприятий по данному профилю.

– Вы говорите, что появление центра продиктовано временем?

– Конечно, потому что спрос предприятий на высокотехнологичное оборудование растет. Соответственно появляются все новые, более жесткие, требования к сотрудникам, которые должны быть универсальными. Современный инженер – это и конструктор, и технолог, и наладчик. Одно из самых перспективных направлений развития промышленности на ближайшие годы – это федеральная программа по переходу оборонных предприятий на выпуск гражданской продукции. К 2020 году заводы ВПК обязаны производить определенный процент товаров мирного назначения. Большинству корпораций трудно в одночасье переориентироваться, условно говоря, с изготовления снарядов на спички. Наш технологический центр может помочь в перепрофилировании: он создан как для переподготовки специалистов, так и для разработки технологий по выпуску новой продукции. В настоящее время я участвую в рабочей группе при коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации, которую возглавляет Олег Иванович Бочкарев. Сейчас как раз этот вопрос активно обсуждается.

– Скажите, какие еще задачи, кроме обучения инженерных кадров и разработки технологий, вы еще можете предложить?

– Стратегических задач у центра несколько. Еще раз уточню – это обучение и переподготовка технологических кадров. Это инновационные разработки для предприятий, изготовление опытных образцов изделий. Это технологический аудит. Помощь в перепрофилировании предприятий ВПК, заточенных на выпуск оборонной продукции с заменой технологических цепочек. Кстати, в этом направлении сейчас мы сотрудничаем с «Заводом Пластмасс» и ЧКПЗ. Робототехника – совершенно новое направление работы, которое мы внедряем в связи с тем, что сегодня многие держат курс на автоматизацию. Если говорить о глобальной цели – это поддержка высокотехнологичного производства. Новые лаборатории – это инвестиции университета в будущее, они созданы, чтобы повысить квалификацию инженерных специалистов нашего региона и при необходимости, соседних Екатеринбурга, Перми, Тюмени. Мы хотим охватить максимальное количество заинтересованных предприятий для реализации программы высокотехнологичных производств в масштабах страны.

– Кто стал пионером и уже успел с вами посотрудничать?

– В технологическом центре ЮУрГУ реализовано обучение работников с разных предприятий. В список вошли такие корпорации, как АО «ЧРЗ «Полет» (г. Челябинск), ООО «Копейский механический завод» (г. Копейск), АО «НПО «СПЛАВ» (г. Челябинск), АО НПО «АВТОМАТИКИ» (г. Екатеринбург); АО Ижевский радиозавод (г. Ижевск); ЗЭМ РКК Энергия (г. Королев); ОАО Авиаагрегат (г. Самара); ПАО Машиностроительный завод им. Калинина (г. Екатеринбург); АО «ЛЕПСЕ» (г. Киров); АО «НИКИЭТ им. Н.А. Доллежаля» (г. Москва); АО УПП «ВЕКТОР» (г. Екатеринбург); ППГ «ИОЛЛА» (г. Пермь); АО «Копейский машиностроительный завод» (г. Копейск); ООО «МЕХАНОРЕМОНТНЫЙ КОМПЛЕКС» (г. Магнитогорск); АО «Уралтрансмаш» (г. Екатеринбург) и др.

В 2017 году переподготовку прошли сотрудники промышленной группы «КОНАР» (ООО «БВК») по программе «Специалист по разработке технологий и программ для станков с числовым программным управлением». Все успешно написали дипломы, защитились, получили соответствующие документы. Само собой, у нас обучались и студенты Южно-Уральского государственного университета – бакалавры и магистры: будущие технологи и инженеры повысили свою квалификацию, работая во множестве специализированных программ, прошли практику на станках с ЧПУ.

– Почему так актуальна переподготовка кадров? И какие именно специалисты приходят к вам за новыми знаниями и навыками?

– Это специалисты в возрасте от 25 до 40 лет со средне-специальным или высшим профильным образованием либо же кадры с опытом работы технологом. На примере «КОНАРа» скажу, что все пришедшие работают операторами-наладчиками станков с ЧПУ, а им было нужно образование ИТР, чтобы они могли самостоятельно писать технологию в программном обеспечении. Раньше они просто приходили на станок, загружали заготовку, «привязывали» инструмент. По предварительно написанной управляющей программе они запускали станок и следили, чтобы инструмент не сломался. По окончании курса они могут сами написать программу, подобрать инструмент, разработать технологию, подготовить весь комплект документов.

– Насколько востребована такая унификация специалистов?

– Сейчас наблюдается повсеместная тенденция к унификации специалиста. Раньше было так: конструктор отдает чертеж технологу, технолог проектирует техпроцесс, технолог-программист пишет программу, отдает наладчику, наладчик проверяет ее с технологом, а после ставит оператора, который выполняет механическую работу – замену заготовок, замену инструмента. Сейчас все делает один человек – пишет технологию, ставит заготовку, выполняет наладку станка. Но у него и зарплата от 70 тысяч до 150 тысяч. Это интересно не только сотруднику, но и работодателю, поскольку работодатель перекрывает сразу две-три-четыре профессии. Специалист нашего времени должен уметь делать всё. Этим летом мы презентовали новую образовательную площадку ЮУрГУ на «Иннопроме» в Екатеринбурге. Все раздаточные материалы быстро разошлись, выходит, у предприятий есть потребность в наших услугах.

– Какое программное обеспечение вы используете?

– Мы используем различные модули программного обеспечения, на базе учебного класса, например: ADEM, SolidCAM, SolidWorks, программное обеспечение фирмы Emco и HEIDENHAIN. Мы обучаем сначала теоретической части, затем обучающиеся, на компьютерах осваивают часть теории в виде практики, например, написание программ или написание технологических документов, а потом это все можно проверить на оборудовании с числовым управлением фирмы Emco: фрезерном станке и токарном станке с ЧПУ Sinumerik.

Вообще структура центра представляет собой три лаборатории. Первая лаборатория предназначена для подготовки технологов, программистов станков с ЧПУ, которые на лицензионном программном обеспечении, на компьютерах осваивают профессиональные программы, используемые сегодня для автоматизации технологической подготовки производства. Это учебный класс, направленный на улучшение профессиональных компетенций технологов, конструкторов, наладчиков, программистов и руководителей среднего звена. Вторая лаборатория – непосредственно сами тренажеры станков с ЧПУ известной австрийской фирмы Emco, которая выпускает стойки с 1998 года. В третьей лаборатории стоят промышленные станки – фрезерный и токарно-фрезерный.

– Как происходит процесс обучения по разным направлениям?

– Все обучающиеся осваивают промышленное оборудование и в дальнейшем способны непосредственно работать за станком, по окончании они могут считаться высококвалифицированными специалистами. Второе направление – это все, что связано с CAM-системами, а именно с технологами, которые пишут программы на персональных компьютерах. Результат работы в виде управляющей программы отрабатывается вместе с наладчиками и операторами непосредственно на станке с ЧПУ.

Помимо этого обучаем работе по подготовке и разработке технологических процессов, в которой будут указываться все технологические параметры: режимы, оборудование, переходы и нормативы времени. На данный момент является актуальным оценка стоимости изделия на основе нормирования технологических операций. Для этого с учетом разработанной технологии выполняется расчет норм времени по операциям и переходам технологического процесса в автоматизированном модуле нормирования. Таким образом, обучаем работе нормировщиков с применением соответствующих изданных и утвержденных нормативов. Потом в зависимости от стоимости и нормы часа станка и нормы часа специалиста это все переводится в денежный эквивалент, и мы получаем приблизительную себестоимость изделия. Затем разработчик может эту себестоимость закладывать уже на стадию подготовки производства.

– Как долго обучатся работе на станке?

– Существуют базовые курсы, на которых осваивается около 80% общих знаний. Например, если взять рабочие специальности, это все, что связано со станками, то это от 50 до 72 часов повышения квалификации, а переподготовка – это 260 часов с получением диплома. Если брать инженерные специальности, то тут достаточно от 42 до 72 часов, чтобы освоить базовый курс. Принцип таков: мы даем максимум теории, которая работает на практике, остальное человек получает исходя из собственного опыта, то есть в результате своей профессиональной деятельности.

Своим выпускникам технологический центр ЮУрГУ выдает сертификат, удостоверение или диплом о переподготовке. В данных документах указывается, какой пройден курс, количество часов, название программы.

– Технологический центр может выступать в роли аутсорсинговой компании и выполнять заказы на разработку технологий?

– Мы стремимся не только повысить квалификацию специалистов и провести переподготовку кадров, мы также намерены решать конкретные задачи предприятий. Например, есть у завода изделие, которое он хочет улучшить, или задумал разработать кукую-то технологию с нуля. Тогда руководство предприятия обращается в ЮУрГУ, и мы на аутсорсинге разрабатываем необходимую технологию, внедряем изделие на предприятии. Само собой, выдаем заводу технологическую документацию, маршрутные карты, операционные карты и так далее – весь комплект документов. Мы помогаем снизить издержки производства. Допустим, предприятие выпускает какую-то деталь по себестоимости 1000 рублей, то мы можем снизить ее до 800 рублей. За счет переработки технологии, смены режимов и прочих нюансов. Смотрим, какие операции можно сгруппировать. Есть реальные примеры, когда после сотрудничества с технологическим центром, нашим индустриальным партнерам удавалось снизить издержки на 20-30% и серьезно выиграть. Бывает и так, что нашим сотрудникам дают чертеж с просьбой создать технологию с нуля. Наша площадка – инженерно-исследовательская. Мы идем в ногу со временем, поддерживаем современный уровень собственной материально-технической базы, а также работаем в тесном контакте с заказчиками, в роли которых выступают крупнейшие предприятия страны. И это показатель доверия и уровня компетенции нашего отдела.