Колоссальные изменения происходят на производственных площадках Магнитогорского металлургического комбината. Повсеместно внедряются автоматизированные процессы управления, тяжёлый ручной труд уступает место технике, оцифрованы многие системы управления и планирования, а на смену бумажному документообороту приходит электронный.
ММК никогда не оставался в стороне от технического прогресса: напротив, всегда удерживал лидирующие позиции. Например, среди отечественных металлургических компаний предприятие стало первым, кто внедрил корпоративную информационную систему (КИС). В этом году ПАО «ММК» выбрало корпорацию Oracle стратегическим партнёром в рамках реализации концепции «Индустрия 4.0». Она обновит КИС до последней современной версии.
Председатель совета директоров Виктор Рашников поручил генеральному директору Павлу Шиляеву подготовить масштабную программу, одно из направлений которой — создание «цифрового завода». Одним из ключевых проектов концепции «Индустрия 4.0» станет цифровое управление материальными потоками в трёх цехах ПАО «ММК»: ККЦ, ЛПЦ-10 и ЛПЦ-11. Мониторинг, управление и учёт этих потоков будет осуществляться в цифровом виде в режиме онлайн с идентификацией не только металлической основы и продукции из неё, но и с учётом всех ресурсов и отходов.
— Это большой инновационный проект, аналогов которому в России нет, — подчеркнул старший менеджер проектного офиса ООО «ММК-Информсервис» Евгений Чуенков. — Предстоит создать информационную модель всего жизненного цикла продукции: начиная от жидкой стали в ККЦ и заканчивая готовой продукцией в ЛПЦ-10 и ЛПЦ-11 и её отгрузкой потребителям. По всей цепочке в режиме реального времени можно будет оценивать трансформацию полуфабрикатов в готовую продукцию. Новым инструментом может стать и «электронная пломба», позволяющая во время прохождения вагона к выезду из цеха сверять так называемый натурный лист с фактически загруженной в вагон продукцией. И тоже в режиме онлайн.
Интересен проект «Электронный ККЦ», позволяющий отслеживать не только производство основной продукции цеха, но и материалы, используемые в этом процессе: чугун, лом, газ, все энергетические и прочие ресурсы. Учитывать: сколько получается полупродуктов, отходов. Что позволит в режиме реального времени обеспечить расчёт себестоимости стали на выходе из цеха.
— Поставленные руководством предприятия задачи, безусловно, грандиозные, — комментирует ведущий инженер проектного офиса ООО «ММК-Информсервис» Сергей Косарев. — Сейчас этот масштабный проект в стадии описания и подготовки основных технических требований, выработки проектных решений. Не стоит забывать, что на комбинате уже успешно действуют системы контроля за металлом. Это процесс управления жизненным циклом изделия и один из подпроцессов слежения за материальными потоками. Оцифровка процесса и продукта — одна из приоритетных задач, поставленных руководством ПАО «ММК». По большому счёту это один из элементов идеологии «Индустрия 4.0».
Автоматизированное производство на комбинате успешно развивается не первый год. Но сейчас стоит задача собрать воедино, интегрировать все действующие локальные автоматизированные системы в русле концепции «Индустрия 4.0». Тогда можно рассчитывать не только на наращивание объёма производства и повышение качества продукции, но и на эффект синергии — получить новое качество управления производством в ПАО «ММК».
— Одна из актуальных задач — адекватно отобразить в информационной модели продвижение всех отслеживаемых физических единиц на предприятии, — продолжает Евгений Чуенков. — Тогда будем иметь полное представление о том, как производилась конкретная продукция, что с ней происходило на всех переделах, каким образом она обрабатывалась. Это позволит моделировать производство новой продукции, маршруты её движения, технологию.
«Индустрия 4.0» предполагает минимизацию участия человека в производстве. Для этого применяются новые средства, к примеру 3D-техническое зрение.
Умные системы могут обладать определённым интеллектом: способны моделировать и прогнозировать ситуацию, описать наблюдаемый объект. Но человек должен обучить эти системы и заложить в них программное обеспечение.
Логично, что, внедряя в течение нескольких лет локальные цифровые системы управления производством, ММК уже приближался к внедрению новых цифровых технологий в рамках «Индустрии 4.0», но в этом году движение получило новый импульс благодаря позиции руководства предприятия.
— Удаётся намного опережать конкурентов, — убеждён Евгений Чуенков. — На комбинате успешно действует система управления Oracle. Но эта система верхнего уровня, у неё другие задачи, а мы говорим о жизненном цикле каждого конкретного рулона проката, о его создании по всей цепочке от начала и до конца, её отслеживании в режиме онлайн.
Делегации «Северстали», НЛМК, трубных заводов регулярно приезжают на Магнитку за опытом. Гостей покоряет, к примеру, электронная диспетчерская комбината, где на большой информационной панели в режиме реального времени отображены все производственные процессы, все агрегаты комбината, их простои, задержки, ремонты, профилактика, выпуск готовой продукции.
— В конечном итоге стоит задача создать такую единую информационную систему, с помощью которой можно в режиме онлайн контролировать движение всех материальных потоков ПАО «ММК», — поясняет Сергей Косарев. — Крайне важно иметь оперативную информацию: сколько незавершённой продукции находится на предприятии, сколько в рулонах и каких марок складировано проката. И не просто подсчитать и отобразить в режиме реального времени, но и выразить в денежной величине — ведь это «замороженная» доходность комбината. Всё это значительно повысит оперативность управления таким крупным предприятием, как ММК.
Масштабность новых проектов трудно переоценить. Безусловно, их реализация потребует значительных инвестиций. Но и эффект, хоть и отложенный, перекроет эти вложения сполна.
